في الوقت الحاضر ، تشتمل مواد أداة CNC المستخدمة على نطاق واسع بشكل أساسي على أدوات الماس وأدوات نيتريد البورون المكعبة وأدوات السيراميك والأدوات المطلية وأدوات الكربيد والأدوات الفولاذية عالية السرعة ، وهناك العديد من درجات مواد أدوات القطع وتختلف خصائصها بشكل كبير. يتم سرد مؤشرات الأداء الخاصة بمواد الأدوات المختلفة أدناه. يجب اختيار مادة أداة القطع الخاصة بمعالجة NC وفقًا لقطعة العمل وطبيعة المعالجة. يجب أن يكون اختيار مادة أداة القطع معقولًا مع تطابق كائن المعالجة ومواد أداة القطع و تطابق كائن المعالجة ، يشير بشكل أساسي إلى الخواص الميكانيكية والخصائص الفيزيائية والخواص الكيميائية للمطابقتين ، من أجل الحصول على أطول عمر للأداة وأكبر إنتاجية للقطع.
1- مطابقة مواد أداة القطع مع الخواص الميكانيكية لأشياء التصنيع يشير مطابقة مادة أداة القطع مع الخواص الميكانيكية لأجسام المعالجة بشكل أساسي إلى مطابقة أداة القطع مع الخصائص الميكانيكية مثل القوة والمتانة والصلابة لمواد قطعة العمل. الخصائص الميكانيكية المختلفة مناسبة لمواد الشغل المختلفة. (1) تسلسل صلابة مواد الأداة هو: أداة الماس> أداة نيتريد البورون المكعبة> أداة السيراميك> كربيد> الصلب عالي السرعة تسلسل قوة الانحناء لمواد الأداة هو:> سرعة عالية كربيد الصلب> أداة السيراميك> أداة نيتريد البورون الماسية والمكعبة. (3) ترتيب صلابة مادة الأداة هو: فولاذ عالي السرعة> كربيد> نيتريد البورون المكعب وأدوات الماس والسيراميك ، يجب معالجة مادة قطعة العمل ذات الصلابة العالية مع الأداة ذات الصلابة العالية. يجب أن تكون صلابة مادة الأداة أعلى من صلابة مادة قطعة العمل ، والمطلوب عمومًا أن تكون أعلى من 60HRC ، وكلما زادت صلابة مادة الأداة ، كانت مقاومة التآكل أفضل ، على سبيل المثال ، عندما تكون كمية الكوبالت في كربيد الأسمنت تزداد قوتها وصلابتها وتقل صلابتها ، وهي مناسبة للمعالجة الخشنة ، وعندما ينخفض محتوى الكوبالت ، تزداد صلابتها ومقاومتها للتآكل ، وتكون مناسبة للتشطيب. الأدوات ذات الخصائص الميكانيكية الممتازة لدرجات الحرارة العالية مناسبة بشكل خاص سرعة قص عالية: أداء درجة الحرارة العالية لأدوات قطع السيراميك تمكنها من القطع بسرعة عالية ، والتي تكون أسرع بـ 2-10 مرات من الكربيد
2-تتطابق مواد أداة القطع والخصائص الفيزيائية لكائن المعالجة مع الأدوات بخصائص فيزيائية مختلفة ، مثل الموصلية الحرارية العالية ونقطة الانصهار المنخفضة لأدوات الصلب عالية السرعة ، ونقطة الانصهار العالية والتمدد الحراري المنخفض لأدوات السيراميك ، الموصلية الحرارية العالية والتمدد الحراري المنخفض لأدوات الماس ، وما إلى ذلك ، مناسبة لمعالجة مواد قطعة العمل مختلفة. عند تصنيع قطعة العمل ذات الموصلية الحرارية السيئة ، يجب استخدام مادة الأداة ذات الموصلية الحرارية الجيدة لجعل حرارة القطع تنتشر بسرعة وتقليل درجة حرارة القطع ، نظرًا للتوصيل الحراري العالي والانتشار الحراري ، فمن السهل تحرير الماس من حرارة القطع ولن ينتج عنه تشوه حراري كبير ، وهو أمر مهم بشكل خاص لأدوات الآلات الدقيقة ذات متطلبات دقة الأبعاد العالية. درجة حرارة مواد الأدوات المختلفة: أداة الماس 700 ~ 8000 درجة مئوية ، أداة PCBN 13000 ~ 15000 درجة مئوية ، ج أداة eramic 1100 ~ 12000C ، كربيد عزز بقاعدة TiC (N) 900 ~ 11000C ، كربيد أسمنت ذو حبيبات فائقة النعومة WC 800 ~ 9000C ، HSS 600 ~ 7000C. ترتيب التوصيل الحراري لمواد الأدوات المختلفة: PCD> PCBN> WC كربيد> TiC (N) كربيد الأسمنت> HSS> سيراميك قائم على Si3n4> سيراميك أساسه a1203 ترتيب معامل التمدد الحراري لمواد الأدوات المختلفة هو: HSS> كربيد WC الأسمنتي> TiC (N)> A1203 قاعدة سيراميك> PCBN > سيراميك قاعدة Si3N4> PCD. ترتيب مقاومة الصدمات الحرارية لمواد الأدوات المختلفة هو HSS> سبيكة WC الصلبة> سيراميك si3n4-base> PCBN> PCD> سبائك صلبة TiC (N)> سيراميك a1203.
3- تشير مشكلة المطابقة لمادة أداة القطع والخصائص الكيميائية لكائن المعالجة بشكل أساسي إلى مطابقة معلمات الخصائص الكيميائية مثل التقارب الكيميائي والتفاعل الكيميائي وانتشار وحل مادة أداة القطع ومواد قطعة العمل. تختلف مواد الأداة المناسبة لمعالجة مواد الشغل. (1) جميع أنواع درجة حرارة التصاق المواد لأداة القطع (والصلب) لـ PCBN> السيراميك> كربيد الأسمنت> HSS. (2) درجة حرارة مقاومة الأكسدة لمواد أدوات القطع المختلفة هي كما يلي: السيراميك> PCBN> الماس كربيد> HSS قوة انتشار مادة القاطع (للصلب) هي: الماس> si3n4 السيراميك القاعدة> PCBN> a1203- قاعدة السيراميك قوة الانتشار (للتيتانيوم) كانت a1203- سيراميك قاعدة> PCBN> SiC> Si3N4> الماس.
4. بشكل عام ، PCBN ، أدوات السيراميك ، كربيد المغلفة وأدوات كربيد قاعدة TiCN مناسبة لمعالجة التحكم العددي من الحديدوز.
الوقت ما بعد: 21 يناير - 2021